Párolgási vákuumbevonat -bevonási folyamat- Ningbo Danko Vacuum Technology Co., Ltd.

Párolgási vákuum bevonógép a szokásos vákuumbevonógép a napi alkalmazáshoz. Számos olyan anyag, amelynek alacsony olvadáspontja van, például alumínium, magnézium -fluorid és cink -szulfidot használnak párolgási bevonógéppel. Az alacsony költség és a nagy hatékonyság miatt a bevonó gyártók által előnyben részesített. Válasszon. Polgárságú vákuumbevonat-gép, amelyet az ellenállás párolgási bevonógépre osztanak, az indukciós párologtató bevonógépet, az ellenállás párologtató bevonógépet alapvetően néhány napi hardver munkadarabot és rugalmas anyagokat tartalmaznak, az indukciós párologtató bevonógépet széles körben használják a tekercselő anyagokban, például aranyozott ezüst huzal stb.

1. A szelés előtti előkészítés

A folyamat magában foglalja a bevonási alkatrészek tisztítását, a párolgási forrás előállítását és tisztítását, a vákuumkamrában lévő bevonási szerelvények tisztítását, a párolgási forrás telepítését, a bevonási alkatrészek telepítését stb.

(1) A bevont alkatrészek tisztítása és kezelése:

A filmréteg és a bevont rész felülete közötti kötési erő mérete a termék minőségének fontos mutatója. Számos tényező határozza meg, és a bevonat előtti felületkezelés az egyik alapvető tényező. Ha zsír, adszorbeált víz, por stb. A bevont rész felületén csökkenti a film kötési erejét és befolyásolja a felületi érdességet.

Kémiai romlás. Különböző fém- és nem fémezett alkatrészeknek kell elfogadniuk a megfelelő zsírtalanító és zsírtalanítást. Konkrét módszerekhez a weboldal műszaki oszlopában kereshet zsírtalanítást a kapcsolódó cikkek megtekintéséhez.

Elektrosztatikus csapadék. A bevont alkatrészek könnyen tölthetők statikus elektromossággal az öntési folyamat során, ami a filmrétegben lyukakat okozhat, vagy csökkentheti a film kötési erejét, így a statikus elektromosságot el kell távolítani az alapozó alkalmazása előtt.

Alapozó. Általában a filmréteg vastagsága a párolgás alján 0,05 ~ 0,1um, míg a szokásos bevonási alkatrészek felületi egyenetlensége 0,5um, és a filmréteg vastagsága messze nem elég ahhoz, hogy kitöltse a gödröt. A felületi érdesség csökkentése érdekében általában egy 7 ~ 10um -os speciális alapozót alkalmaznak a bevont alkatrészek felületére a gödrök kiküszöbölésére és a felület kiegyenlítésének elérése érdekében.

(2) A párolgási forrás előállítása:

A termék felhasználási követelményei és a bevont alkatrészek anyagának felhasználási követelményei szerint a megfelelő párolgási anyag kiválasztása az alapfeltétel a magas színvonalú film előállításához.

A fémfilm -anyagok kiválasztásának alapelvei: jó hőstabilitás és kémiai stabilitás, nagy mechanikai szilárdság, alacsony belső stressz és bizonyos szilárdság, jó kötés az alapozóval, a nagy reflexiós képesség és a vákuumban történő kilépés. Kicsi; Széles anyagforrások, alacsony árak és a megfelelő párolgási források.

Különböző párologtatási anyagoknak kell választaniuk a megfelelő párolgási forrást és a párologtatási bevonási módszert.

(3) A vákuumkamra tisztítása és a bevonó szerelvények:

Ha a belső borítóval ellátott vákuumkamra szennyeződik, akkor a fedelet eltávolítható tisztításhoz vagy megújításhoz. Ha nincs belső burkolat, akkor kalcium -karbonáttal törölhető, majd vízzel törölhető, és végül vízmentes etanollal törölhető.

Az általánosan használt alumínium szerelvények 20% NaOH -oldatban áztathatók, amíg a felület barnavá válik, majd folyó vízzel öblítve, HNO3 -ban áztatva, amíg a barna eltűnik, majd mossa és szárítja.

(4) Telepítse a párolgási forrást:

Vigyázzon, hogy a zsírtartalmú kesztyűt és a zsírtalanító szerszámokat előre viselje. Különös figyelmet fordítson a párolgási forrás és az elektród közötti jó érintkezésre.

(5) Helyezze a bevont alkatrészeket:

A bevont alkatrészek és a bevont alkatrészek földre kell helyezni, hogy megakadályozzák a bevont alkatrészek eldobását a szerelvénytől, mivel a lámpatest forog a párolgás során. A zsírtartalmú kesztyűt kell viselni, nem beszélni, és a bevont alkatrészeket tisztán kell tartani.

2. Vákuum lépés

Nyissa ki a hűtővízszelepet, állítsa be a szükséges víznyomáshoz, csatlakoztassa a fő tápegységet, zárja be a légköri szelepet a vákuumkamrához, zárja be a csővezeték-szelepet, indítsa el a mechanikus szivattyú tápegységét, és nyissa ki a pre-vacuum szelepet. Ebben az időben a mechanikus szivattyú evakuálja a vákuumkamrát, majd ionbombázást végez, bekapcsolja a diffúziós szivattyú fűtési teljesítményét és bezárja a pre-vacuum szelepet. Amikor a diffúziós szivattyú eléri a munkakövetelményeket, zárja be a vákuumszelepet, nyissa ki a csővezeték -szelepet és nyissa ki a nagy vákuumszelepet. , Diffúziós szivattyú, mechanikus szivattyú a vákuumkamra szivattyúzásához, amikor a vákuum eléri egy bizonyos értéket, sütje, előzetesen megolvad és elpárolog.

3. Ion bombázás

A ragyogó kisülés során az ionok nagy sebességet kapnak, és a bevont alkatrészeket az elektronok nagy mobilitása miatt gyorsan negatív töltésűek. A felületen kémiai reakció következik be a felszínen, és kémiai reakció fordul elő a bevonási darab adszorpciós rétege és az aktív gáz között a felület tisztításának elérése érdekében.

Az ionbombázás feltételei az, hogy a maradék gáznyomás stabil 0,13 ~ 13Pa, a feszültség 1,5 ~ 10 kV, és az idő 5 ~ 60 perc.

4. Bake

Felgyorsíthatja a bevont rész vagy a lámpatest által adszorbeált gáz gyors menekülését, amely előnyös a vákuumfok és a filmréteg kötési erejének javításához. Sütés közben meg kell jegyezni, hogy a nem fémes alkatrészek sütési hőmérsékletének 20 ~ 30 ℃ alacsonyabbnak kell lennie, mint a bevont rész termikus deformációs hőmérséklete. A fém sütés általában nem haladja meg a 200 ℃ -t.

5. Elemelés

Eltávolíthatja a párolgási anyag alacsony olvadási pontjait, valamint a párolgási forrásban adszorbeált gázt és a párolgási anyagot, amely elősegíti a párolgás zökkenőmentes előrehaladását. Az anyagot ismételten el kell olvadni, és az általános követelmény az, hogy amikor a párolgási anyagot a párolgási hőmérsékletre melegítik, a vákuumfok nem csökken.

6. párolgás

A párolgási vákuumbevonat párolgási technológiája nagy hatással van a bevonat minőségére, és eltérő követelményekkel rendelkezik az általános fémekre, speciális fémekre és vegyületekre. Például néhány fémet gyorsan el kell párologni, míg mások nem megfelelőek. A forrás alakja az elpárologtató anyagtól is függ.